Wie lassen sich Produktionsprozesse systematisch analysieren, Verbesserungspotenziale erkennen und Mitarbeitende gleichzeitig befähigen, Optimierungen selbstständig weiterzuführen?
Im Rahmen eines fünftägigen Consulting- und Trainingsprojekts bei PT Chubb Indonesia hat International Process & Industrie Consult (IPIC) Training, Coaching und praktische Prozessoptimierung miteinander verbunden.
Value Stream Analysis und Value Stream Design unter dem Leitthema "Optimizing Production Flow"
Gemeinsam mit den Teilnehmenden wurden die methodischen Grundlagen der Wertstromanalyse erarbeitet und anschließend unmittelbar auf ausgewählte Produkte und Produktionsprozesse bei PT Chubb Indonesia übertragen.
Ziel war es, Material- und Informationsflüsse transparent zu machen, Verschwendung und Verbesserungspotenziale zu erkennen und konkrete Ansätze für einen effizienteren Produktionsfluss zu entwickeln.
Training und Consulting konsequent miteinander verbunden
Nachhaltige Prozessoptimierung entsteht nicht allein durch theoretisches Methodenwissen. Entscheidend ist, die Methoden auf die tatsächlichen betrieblichen Abläufe zu übertragen.
Genau darauf war das fünftägige Projekt bei PT Chubb Indonesia ausgerichtet.
Das Projekt bestand aus zwei unmittelbar miteinander verbundenen Phasen:
- Training zu Value Stream Analysis und Value Stream Design
- Praktische Umsetzung und Coaching direkt im Produktionsumfeld
Damit folgte das Projekt einem klaren Prinzip:
Verstehen – analysieren – gestalten – verbessern.
Die Teilnehmenden lernten die Vorgehensweise zunächst methodisch kennen und wandten das erworbene Wissen anschließend unmittelbar auf reale Produktionsprozesse des eigenen Unternehmens an.
Value Stream Analysis: Den tatsächlichen Produktionsfluss sichtbar machen
Die Wertstromanalyse – international als Value Stream Analysis beziehungsweise Value Stream Mapping bekannt – betrachtet nicht nur einzelne Arbeitsplätze oder Maschinen.
Im Mittelpunkt steht der gesamte Produktionsfluss.
Gemeinsam wurden unter anderem folgende Aspekte betrachtet:
- Prozess- und Bearbeitungsschritte
- Materialbewegungen
- Bestände und Zwischenlager
- Warte- und Liegezeiten
- Informationsflüsse
- Schnittstellen zwischen Prozessbereichen
- Engpässe und Unterbrechungen
Dadurch entstand ein transparentes Bild des aktuellen Zustands.
Die zentrale Frage lautete:
Wo entsteht tatsächlich Wertschöpfung – und an welchen Stellen verlieren wir Zeit, Ressourcen oder Produktionsfluss?
Von der Analyse zum Future State
Transparenz allein verbessert noch keinen Produktionsprozess.
Deshalb lag ein wesentlicher Schwerpunkt des Projekts auf dem Value Stream Design – also der Gestaltung eines verbesserten zukünftigen Produktionsablaufs.
Auf Basis der aufgenommenen Ist-Wertströme identifizierten die Projektteilnehmer gemeinsam Verbesserungspotenziale und entwickelten Ansätze für zukünftige Prozessstrukturen.
Dabei wurden unter anderem folgende Fragen untersucht:
- Wo entstehen unnötige Wartezeiten?
- Wo wird der Materialfluss unterbrochen?
- Welche Bestände sind tatsächlich erforderlich?
- Wo liegen Engpässe oder unnötige Transportwege?
- Wie können Material- und Informationsfluss besser miteinander synchronisiert werden?
Aus der Analyse entstanden damit konkrete Ansätze für einen zukünftigen, effizienteren Produktionsfluss.
Praktische Umsetzung direkt im Produktionsumfeld
Der entscheidende Unterschied zu einem klassischen Seminar bestand in der direkten praktischen Anwendung.
Gemeinsam mit den Mitarbeitenden von PT Chubb Indonesia wurden ausgewählte Produkte beziehungsweise Produktgruppen unmittelbar im Produktionsumfeld analysiert.
Das zuvor erworbene Methodenwissen konnte dadurch direkt auf reale Prozesse übertragen werden.
Der praktische Projektablauf umfasste dabei insbesondere:
1. Auswahl relevanter Produkte und Produktgruppen
Der zu untersuchende Wertstrom wurde gemeinsam definiert und abgegrenzt.
2. Aufnahme des Ist-Wertstroms
Prozessschritte sowie Material- und Informationsflüsse wurden vor Ort erfasst und visualisiert.
3. Identifikation von Verschwendung und Verbesserungspotenzialen
Engpässe, Wartezeiten, Bestände, Transporte, Unterbrechungen und weitere nicht wertschöpfende Aktivitäten wurden systematisch betrachtet.
4. Entwicklung eines zukünftigen Wertstroms
Auf Basis der Analyse wurden Ansätze für einen verbesserten Produktionsfluss entwickelt.
5. Ableitung konkreter Optimierungsmaßnahmen
Die identifizierten Verbesserungspotenziale wurden in konkrete Handlungsfelder und Maßnahmen überführt.
Lernen am eigenen Prozess
Ein besonderer Vorteil dieses Projektansatzes liegt in der Verbindung von Training, Consulting und Coaching.
Die Teilnehmenden arbeiteten nicht ausschließlich mit theoretischen Beispielen, sondern mit Prozessen aus ihrem eigenen Unternehmen.
Dadurch konnte das Gelernte unmittelbar angewendet und vertieft werden.
Gleichzeitig entstand bereits während des Trainings ein konkreter betrieblicher Mehrwert:
Die Teilnehmenden bauten methodische Kompetenz auf und untersuchten gleichzeitig reale Verbesserungspotenziale ihrer eigenen Produktion.
Ziel war es dabei nicht, lediglich eine einmalige Analyse durchzuführen. Die Mitarbeitenden sollten die Vorgehensweise so kennenlernen, dass Value Stream Analysis und Value Stream Design zukünftig auch auf weitere Produkte, Produktgruppen und Prozesse übertragen werden können.
Wertstromoptimierung als Bestandteil kontinuierlicher Verbesserung
Die praktische Arbeit zeigte erneut, warum bei Produktionsoptimierungen nicht ausschließlich einzelne Arbeitsplätze oder Maschinen betrachtet werden sollten. Eine isolierte Verbesserung kann an anderer Stelle zusätzliche Bestände, Wartezeiten oder neue Engpässe erzeugen.
Value Stream Analysis und Value Stream Design richten den Blick deshalb auf das Zusammenspiel des gesamten Produktionssystems. Material, Informationen, Prozesse und Ressourcen müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass ein möglichst stabiler und effizienter Produktionsfluss entsteht.
Genau hier liegt die Stärke der Wertstrommethode:
Nicht einzelne Symptome optimieren – sondern Zusammenhänge erkennen und den Gesamtprozess verbessern.
Erfolgreiches Projekt – und bereits der Blick auf den nächsten Schritt
Das fünftägige Projekt bei PT Chubb Indonesia zeigte, wie wirkungsvoll die Verbindung aus methodischer Qualifizierung und direkter praktischer Anwendung sein kann.
Besonders erfreulich: Im Anschluss an das durchgeführte Projekt besteht auf Kundenseite bereits Interesse an einer weiteren Zusammenarbeit.
Als möglicher nächster Themenschwerpunkt steht Total Productive Maintenance (TPM) im Raum.
Diese Weiterentwicklung ist aus Sicht der Produktionsoptimierung besonders sinnvoll. Denn ein optimierter Wertstrom kann sein Potenzial nur dann vollständig entfalten, wenn Maschinen und Anlagen zuverlässig zur Verfügung stehen und ungeplante Stillstände den Produktionsfluss nicht beeinträchtigen. TPM setzt genau an dieser Stelle an.
Ziel ist es, Anlagenverluste und Stillstände systematisch zu reduzieren, die Anlagenverfügbarkeit zu verbessern und Produktion sowie Instandhaltung stärker in einen gemeinsamen Verbesserungsprozess einzubinden.
Damit ergibt sich eine konsequente Entwicklung:
Wertstromanalyse schafft Transparenz.
Wertstromdesign verbessert den Produktionsfluss.
TPM kann im nächsten Schritt die Stabilität und Verfügbarkeit des Produktionssystems unterstützen.
Das Interesse an einem weiterführenden TPM-Projekt unterstreicht zugleich den nachhaltigen Ansatz der Zusammenarbeit mit PT Chubb Indonesia.
Internationale Prozessoptimierung: Methodenwissen direkt in die Praxis übertragen
Das Projekt bei PT Chubb Indonesia steht exemplarisch für den Consulting- und Trainingsansatz von IPIC:
Methodenwissen vermitteln, Prozesse gemeinsam analysieren und Verbesserungen direkt im betrieblichen Umfeld entwickeln.
Gerade bei internationalen Projekten ist es entscheidend, bestehende Produktionsstrukturen nicht mit Standardlösungen zu überlagern. Stattdessen müssen Methoden auf die jeweiligen Prozesse, Produkte, Technologien und betrieblichen Rahmenbedingungen abgestimmt werden.
Die Verbindung aus Training, Coaching und Consulting ermöglicht dabei sowohl kurzfristige Verbesserungsimpulse als auch den langfristigen Aufbau interner Methodenkompetenz.
Internationale Beratung und Inhouse-Trainings von IPIC
International Process & Industrie Consult begleitet Industrieunternehmen weltweit bei der Analyse, Gestaltung und Optimierung ihrer Produktionsprozesse.
Unsere internationalen Beratungs- und Trainingsprojekte verbinden methodisches Know-how mit der direkten Umsetzung im Unternehmen – unter anderem in den Bereichen:
Value Stream Analysis & Value Stream Design | Lean Management | Prozessoptimierung | Industrial Engineering | Shopfloor Management | TPM & Instandhaltungsmanagement | Produktivitätssteigerung
Training, Coaching und Consulting können dabei individuell kombiniert und auf die jeweiligen Produkte, Prozesse und Unternehmensziele abgestimmt werden.
Sie möchten Produktionsflüsse optimieren, Durchlaufzeiten reduzieren oder Verbesserungspotenziale in Ihrer Produktion systematisch identifizieren?
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