Unternehmensberatung & Consulting International

Effizienzsteigerung in der Ski-Produktion - Die IPIC AG optimiert Prozesse beim Marktführer der Ski-Produzenten

Ausgangssituation:

Der Marktführer in der Ski-Produktion suchte nach Möglichkeiten, seine Fertigungsprozesse effizienter zu gestalten. Durch den stetig steigenden Wettbewerbsdruck und wachsende Kundenanforderungen war es erforderlich, Produktionsabläufe zu optimieren, um Kosten zu senken und die Leistungsfähigkeit zu steigern.

Um innovative Ansätze und neue Perspektiven zu gewinnen, beauftragte die Geschäftsführung die Experten von IPIC AG mit der Durchführung einer umfassenden Potenzialanalyse.

Ziele der Analyse:

Die Potenzialanalyse hatte folgende zentrale Zielsetzungen:

  • Optimierung der Produktionsabläufe zur Erhöhung der Effizienz

  • Verbesserung des Materialflusses zur Reduzierung von Engpässen

  • Steigerung der Anlagenproduktivität zur Maximierung der Fertigungskapazität

  • Identifikation und Bewertung von Optimierungspotenzialen aus wirtschaftlicher Perspektive

Analyse und Vorgehensweise:

Die Experten der IPIC AG führten eine detaillierte Ist-Analyse durch, die sich auf folgende Aspekte konzentrierte:

  • Kapazitätsplanung: Untersuchung der Auslastung bestehender Produktionsanlagen

  • Arbeitsabläufe: Analyse von Prozesszeiten, Schnittstellen und Arbeitsorganisation

  • Materialflüsse: Identifikation von ineffizienten Transportwegen und Lagerbeständen

  • Rüstzeiten: Bewertung der Umrüstzeiten zur Reduzierung von Stillstandszeiten

Im Rahmen der Analyse wurden bestehende Schwachstellen ermittelt und konkrete Verbesserungspotenziale aufgezeigt. Zudem erfolgte eine monetäre Bewertung dieser Potenziale, um die wirtschaftliche Relevanz der Maßnahmen nachvollziehbar zu machen.

Ergebnisse und erzielte Effizienzgewinne:

Durch die Implementierung der vorgeschlagenen Maßnahmen konnten greifbare Effizienzgewinne erzielt werden:

  • Reduktion der Gesamtkosten der Wertschöpfungskette um 15 %

  • Optimierung des Materialflusses: Reduzierung der Transportwege um 20 %

  • Erhöhung der Anlagenauslastung: Verbesserung der Maschinenlaufzeiten um 12 %

  • Verkürzung der Rüstzeiten: Einsparung von durchschnittlich 18 Minuten pro Umrüstung

Handlungsempfehlungen und Zukunftsaussichten:

Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse entwickelten die Experten der IPIC AG fundierte Handlungsempfehlungen für zukunftssichere Produktionsprozesse:

  • inführung eines digitalisierten Produktionscontrollings zur besseren Steuerung der Abläufe

  • Optimierung der innerbetrieblichen Logistik durch den Einsatz innovativer Materialflusssysteme

  • Schulung der Mitarbeitenden zur nachhaltigen Implementierung neuer Prozessstandards

Fazit:

Die Zusammenarbeit mit der IPIC AG führte zu signifikanten Effizienzsteigerungen und nachhaltigen Kosteneinsparungen für den Marktführer der Ski-Produktion. Durch die gezielte Analyse und Umsetzung der Optimierungspotenziale konnten nicht nur wirtschaftliche Vorteile realisiert, sondern auch die Wettbewerbsfähigkeit langfristig gestärkt werden.

Diese Case Study zeigt eindrucksvoll, wie eine systematische Prozessoptimierung zu messbaren Erfolgen führen kann.

Optimierung der Produktionsprozesse eines internationalen Unternehmens durch die IPIC AG

Ausgangssituation:

Ein mittelständisches Maschinenbauunternehmen mit Hauptsitz in Deutschland und Fertigungsstandorten in Asien und Südamerika stellte fest, dass die Durchlaufzeiten in der Produktion an den internationalen Standorten signifikant länger waren als am Hauptsitz. Dies führte zu Verzögerungen in der Lieferkette, erhöhten Betriebskosten und geringerer Kundenzufriedenheit.

Um die Ursachen dieser Ineffizienzen zu identifizieren und geeignete Verbesserungsmaßnahmen zu entwickeln, beauftragte das Unternehmen die IPIC AG (ehemals REFA International) mit einer umfassenden Prozessanalyse.

Analyse und identifizierte Herausforderungen:

Die Experten der IPIC AG führten eine detaillierte Untersuchung der Produktionsprozesse durch. Dabei wurden insbesondere folgende Problemfelder identifiziert:

  • Unklare Kommunikationswege zwischen den Abteilungen führten zu Verzögerungen und Missverständnissen.

  • Uneinheitliche Arbeitsstandards an den verschiedenen Standorten erschwerten die Koordination und Qualitätssicherung.

  • Ineffiziente Materialflüsse führten zu längeren Wartezeiten und suboptimaler Nutzung der Produktionsressourcen.

  • Fehlende digitale Unterstützung im Informationsaustausch verlangsamte Entscheidungsprozesse und führte zu Dateninkonsistenzen.

implementierte Maßnahmen:

Basierend auf den Analyseergebnissen erarbeitete die IPIC AG maßgeschneiderte Optimierungsstrategien, die in enger Zusammenarbeit mit dem Unternehmen umgesetzt wurden:

  1. Standardisierung der Arbeitsanweisungen

    • Einführung einheitlicher Prozessrichtlinien für alle Fertigungsstandorte.

    • Erstellung detaillierter Arbeitsanweisungen zur Sicherstellung konsistenter Abläufe.

  2. Mitarbeiterschulungen und Coaching

    • Durchführung eines virtuellen REFA-International Training/Coachings für alle Mitarbeitenden.

    • Vermittlung von Best Practices zur Prozessoptimierung und Effizienzsteigerung.

  3. Optimierung der Materialflüsse

    • Neustrukturierung der Lagerhaltung und Produktionslogistik zur Minimierung von Wartezeiten.

    • Einführung von Lean-Management-Prinzipien zur Verbesserung der Ressourcennutzung.

  4. Einsatz digitaler Tools zur Verbesserung des Informationsaustauschs

    • Implementierung eines digitalen Prozessmanagement-Systems zur besseren Koordination zwischen den Standorten.

    • Einführung von Echtzeit-Dashboards zur Überwachung der Produktionskennzahlen.

Ergebnisse und erziele Effekte:

Durch die konsequente Umsetzung dieser Maßnahmen konnten innerhalb von sechs Monaten signifikante Verbesserungen erzielt werden:

  • Reduktion der Durchlaufzeiten um 20 % durch optimierte Prozesse und klarere Abläufe.

  • Halbierung der Fehlerquote durch standardisierte Arbeitsweisen und verbesserte Schulungen.

  • Gesteigerte Transparenz der Prozesse, was zu einer besseren Ressourcennutzung führte.

  • Erhöhte Kundenzufriedenheit durch schnellere Lieferzeiten und höhere Produktqualität.

Fazit:

Die Zusammenarbeit mit der IPIC AG hat gezeigt, dass eine gezielte Prozessanalyse und die konsequente Umsetzung von Optimierungsmaßnahmen erhebliche Effizienzsteigerungen ermöglichen. Die Standardisierung von Arbeitsabläufen, die Schulung der Mitarbeitenden und der gezielte Einsatz digitaler Tools haben nicht nur die Produktionsleistung verbessert, sondern auch die internationale Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig gestärkt.

Führungskräfte-Coaching für Veränderungen in der Krise

Ausgangssituation:

Ein mittelständisches Unternehmen in der Konsumgüterbranche stand vor einer umfassenden Umstrukturierung, um sich an veränderte Marktbedingungen anzupassen. Die Geschäftsführung erkannte frühzeitig, dass die Führungskräfte eine zentrale Rolle bei der erfolgreichen Umsetzung der Veränderungen spielen würden. Allerdings fehlte es vielen an der nötigen Sicherheit und den erforderlichen Kompetenzen im Umgang mit REFA- und Lean-Werkzeugen, um den Wandel effektiv zu steuern und zu begleiten.

Herausforderungen und Bedarfsermittlung:

Um gezielt auf die Anforderungen der Führungskräfte eingehen zu können, führten wir eine umfassende Bedarfsanalyse durch. Dabei wurden insbesondere folgende Herausforderungen identifiziert:

  • Fehlendes Know-how im Bereich Produktivitätsmanagement und Prozessoptimierung.

  • Unsicherheit im Führen von Veränderungsprozessen.

  • Notwendigkeit, Teams aktiv in den Wandel einzubeziehen und Widerstände zu überwinden.

  • Mangelnde Erfahrung im Einsatz von Lean-Methoden zur Effizienzsteigerung.

Unsere Lösung: Maßgeschneidertes Führungskräfte-Coaching:

Basierend auf den Ergebnissen der Bedarfsanalyse entwickelten wir ein gezieltes Coaching- und Trainingsprogramm, das folgende Kernbereiche umfasste:

1. Individuelles Coaching

  • Intensivtraining zum Produktivitätsmanagement mit REFA- & Lean-Tools.

  • Praxisorientierte Übungen zur direkten Anwendung in der eigenen Produktion.

  • Persönliches Coaching zur Stärkung der Führungskompetenzen und Entscheidungsfähigkeit.

2. Trainingsmodule und Workshops

  • Grundlagen der REFA-Methoden zur Analyse und Optimierung von Arbeitsprozessen.

  • Lean Production-Strategien wie 5S, OEE (Overall Equipment Effectiveness) und KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess).

  • Team-Workshops zur Förderung der Zusammenarbeit und Führung in Veränderungsprozessen.

Ergebnisse und nachhaltige Wirkung:

Durch die Umsetzung des Coaching-Programms konnten die Führungskräfte gezielt befähigt werden, Veränderungsprozesse eigenständig und mit hoher Kompetenz zu leiten. Zu den wichtigsten Erfolgen zählen:

  • Effektive Anwendung der REFA-Methoden zur Analyse und Gestaltung effizienter Prozesse.

  • Reduktion von Verschwendung durch gezielte Optimierungsmaßnahmen.

  • Verbesserte Teamfähigkeit durch praxisnahe Workshops und gemeinsame Problemlösungen.

  • Nachhaltige Implementierung von Lean-Methoden, die die Produktivität langfristig steigern.

  • Erfolgreiche Abschluss der Umstrukturierung und eine gestärkte Marktposition des Unternehmens.

Fazit - Führungskräfte als Treiber des Wandels:

Unser maßgeschneidertes Coaching-Programm hat die Führungskräfte in die Lage versetzt, Veränderungen nicht nur zu bewältigen, sondern aktiv und zielgerichtet voranzutreiben. Mit dem erworbenen Wissen und den erlernten Methoden sind sie nun in der Lage, Optimierungsprozesse eigenständig und im Team souverän zu gestalten.

Unser Coaching-Ansatz stärkt Ihr Unternehmen von innen heraus, indem Ihre Führungskräfte die notwendige Kompetenz, Sicherheit und Motivation erhalten, um Veränderungen erfolgreich umzusetzen und nachhaltige Verbesserungen zu erzielen.